車床實訓心得體會

車床實訓心得體會 篇1

我是一名機電專業大學生，下面來總結下我當車工的實習情況：

經過一個學期的車工實習，使我懂得了很多關于車床加工方面的知識。我已經基本掌握了一些基本工件的加工方法，下面由我來向老師介紹一下我這學期學到的知識，我將以加工一個m20螺紋為例講出它的加工方法和所注意的事項。

我以ca6140車為例，要想加工螺紋，在加工螺紋前要先車一個m20的外圓。因為最后車出來的螺紋直徑要求是m20，在加工過成中我們要把外圓車的比m20要小0.2-0.3，也就是說我車出來外圓的直徑最后應該是19.7或是19.8。在這里我假設我現有的棒料直徑為m30。

現在我開始進行加工，首先我把棒料放到車床的卡盤上加緊，在刀架上把外圓車刀上好，第1部開始車外圓，把車床的轉速調到450轉每分鐘，轉動大拖板和中拖板使車刀輕輕的挨到棒料的端面上(車刀只是輕輕的碰到了棒料不能使刀和棒料有過大的接觸)然后大拖板進給1-2mm使用中拖板進給車出一個和棒料外圓垂直的端面，繼續對刀使刀和料的外圓向碰，大拖板退刀到料外，然后開始車外圓在這里我將對料車4刀頭三倒粗車第4刀精車。第一刀中拖板進刀，進刀的尺寸約3mm。

在加工到理想長度后大拖板退刀但中拖板不動，第二、三刀和第一刀一樣進3mm，最后一刀精車現在料離預定值還有1.2或1.3，在切這刀時要加上偏差(在這里我對自己的要求是0+0.0/-0.02)0.02。經過上面的加工我已經把原料加工成了外圓為m19.7的料了，下一部我要做的是在m20―30之間的地方用切斷刀在20的上面緊挨著30的地方切一個槽，槽的寬度在5―8mm之間，深度為6.4mm(因為我要車的螺紋的螺距是2.5的由公式可算出中拖板的進給量為3.2mm，實際切入為6.4)。切槽時應注意的是切到指定寬度和深度后要對槽進行清根。以上準備工作都做完了。

最后我要對螺紋進行加工了，這里我應的正反轉切削發這中方法在加工時大拖板上的壓和開關是閉合的特點是當卡盤正轉時大拖板進刀反轉時退刀。經過對車床刀的進給進行調節后。將螺紋刀對到料上使卡盤正轉使刀在料上劃出一道印用游標卡尺測量看是不是2.5，量完后如果合格就可以用中拖板進刀了。

這是車床的轉速不能太高在100多轉/分，進給是最大值不要超過5mm，最后幾刀時最好每次在0.01-0.02左右這樣保證螺紋的表面光華度不至于產生撕裂。

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